Вертикальный кормосмеситель 9HLP – 2000
Эффективно смешивает порошкообразные и гранулированные кормовые ингредиенты, такие как кукурузная мука, соевый шрот, пшеничные отруби, премиксы, минеральные добавки, удовлетворяя потребности в производстве комбинированных кормов и кормовых концентратов, обеспечивая равномерное распределение питательных веществ и способствуя сбалансированному потреблению домашним скотом и птицей.
Описание
маркер
Вертикальный кормосмеситель 9HLP - 2000
Особенности и назначение
(I) Смесительная функция
1. Многофункциональность для различных материалов: Эффективно смешивает порошкообразные и гранулированные кормовые ингредиенты, такие как кукурузная мука, соевый шрот, пшеничные отруби, премиксы, минеральные добавки, удовлетворяя потребности в производстве комбинированных кормов и кормовых концентратов, обеспечивая равномерное распределение питательных веществ и способствуя сбалансированному потреблению домашним скотом и птицей.
2. Синхронизация перемешивания и смешивания: Благодаря внутренней спиральной лопасти или структуре лопастей мешалки, одновременно перемешивает и смешивает, позволяя материалам с разным удельным весом и формой полностью смешиваться, решая проблему неравномерного ручного смешивания, повышая качество корма и адаптируясь к сценариям самостоятельного приготовления кормов на фермах и серийного производства на небольших комбикормовых заводах.
3. Непрерывная и периодическая работа: Поддерживает периодическое партионное производство (обычный режим, загрузка и смешивание за один раз по рецептуре), также может быть адаптирована для модернизации производственных линий, обеспечивая определенную степень непрерывной подачи и смешивания (требуется совместимое оборудование для загрузки и выгрузки), гибко реагируя на различные производственные ритмы.
(II) Производственная адаптивность
1. Самостоятельное приготовление на фермах: Средние и малые свинофермы, птицефермы, скотоводческие фермы и т.д. могут в реальном времени корректировать рецептуру сырья в соответствии с этапами роста скота и птицы (например, поросята, свиньи на откорме, цыплята, несушки), готовить и сразу использовать, снижая затраты на закупку полнорационных комбикормов и контролируя свежесть кормов.
2. Комплектация комбикормовых заводов: Небольшие комбикормовые заводы используют для базового смешивания кормов или в качестве оборудования для операции предварительного смешивания, обеспечивая последующие этапы, такие как гранулирование и упаковка, однородной смесью; также могут использоваться в магазинах сельскохозяйственных материалов и кооперативах для оказания услуг по смешиванию принесенного сырья (фермеры приносят собственное сырье, магазин выполняет смешивание).
3. Адаптивность для специального животноводства: Для аквакультуры (смешивание кормов для рыб и креветок, требующее контроля влажности и тонкости помола сырья) и специальных видов скота и птицы (например, перепела, страусы), позволяет точно настраивать рецептуры, изготавливая специальные комбинированные корма.
Условия применения
(I) Стационарные объекты
1. Кормовой цех на ферме: Во вспомогательных зонах приготовления кормов, прилегающих к свинарникам, птичникам, коровникам, рядом со складскими зонами сырья (например, силос для кукурузы, место складирования соевого шрота), что удобно для переноски и загрузки сырья, позволяет готовить и сразу использовать, сокращая потери на этапах транспортировки кормов.
2. Цех малого комбикормового завода: В промышленной планировке располагается между предварительной обработкой сырья (дробление, очистка) и упаковкой готовой продукции, формируя полную линию «сырье → дробление → смешивание → гранулирование → упаковка», адаптированную для производственных мощностей от нескольких до десятков тонн в день.
3. Пункты обслуживания сельскохозяйственными материалами: В магазинах сельхозтоваров и сельскохозяйственных технических станциях в поселках и сельской местности, установленное оборудование предоставляет услуги «смешал и забрал» для мелких фермеров, которые приносят собственное сырье (или покупают в пункте) и получают на месте смешанный корм, повышая добавленную стоимость услуг.
(II) Мобильные и временные сценарии
1. Мобильное обслуживание животноводческими кооперативами: В комплекте с мобильным прицепом и генератором формирует мобильный узел смешивания кормов, обслуживая концентрации мелких фермерских хозяйств в удаленных районах, предоставляя услуги по смешиванию кормов с выездом, решая проблемы неудобства транспортировки и отсутствия оборудования у мелких фермеров.
2. Обеспечение при чрезвычайных ситуациях и стихийных бедствиях: После стихийных бедствий (таких как наводнения, землетрясения) на временно развернутых пунктах снабжения кормами для быстрого смешивания резервного сырья, обеспечения краткосрочного снабжения кормами пострадавшего скота и птицы.
Материалы и конструктивное исполнение
(I) Материалы
1. Основная конструкция: Резервуар, рама в основном изготавливаются из углеродистой стали марки Ст3сп5, путем резки, гибки листа, сварки, толщиной 5-8 мм (в зависимости от проектных требований к объему и давлению), поверхность обрабатывается антикоррозионным покрытием (например, окраска распылением, оцинковка, зеленый цвет на рисунке — антикоррозионная окраска распылением), сочетая прочность и базовую антикоррозионную стойкость; в некоторых моделях высшего класса или для сценариев с требованиями пищевого класса используется нержавеющая сталь 08Х18Н10 (антикоррозионная, обеспечивающая гигиену кормов, подходит для кормов для аквакультуры и кормов для скота и птицы высшего класса).
2. Смесительные компоненты: Спиральные лопасти, лопасти мешалки обычно изготавливаются из стали марки 45 (термообработка для повышения твердости и износостойкости) или из стали 65Г (высокая износостойкость, выдерживает длительное трение гранулированных материалов); основной вал — из легированной стали 40Х (термообработка, закалка для повышения прочности на изгиб и кручение, обеспечение стабильности при высокоскоростном смешивании).
3. Уплотнения и вспомогательные детали: Уплотнительные элементы загрузочного и разгрузочного патрубков из резины (например, нитрильный каучук) или силикона, износостойкие, предотвращают просыпание материала; подшипники выбираются известных марок шарикоподшипники, обеспечивающие плавность передачи и низкий уровень шума.
(II) Конструктивное исполнение
1. Вертикальная конструкция: Как показано на рисунке, резервуар имеет форму вертикального цилиндра (или цилиндра с коническим дном), малая занимаемая площадь (диаметр обычно 1-2 м, высота 2-3 м), использование вертикального пространства, выгрузка под действием собственного веса материала; загрузка сверху (вручную или с загрузочным механизмом), выгрузка снизу или сбоку, внутренняя спиральная лопасть проталкивает материал снизу вверх, обеспечивая циркуляционное смешивание.
2. Горизонтальная конструкция (распространенная конструкция расширенной модели): Резервуар имеет форму горизонтального длинного цилиндра (длина 3-5 м, диаметр 1-1.5 м), смесительный вал расположен горизонтально, лопасти в основном двухспиральные или плужкового типа, большая площадь смешивания, подходит для крупносерийного смешивания на низких скоростях (снижает разрушение материала), разгрузочный патрубок расположен в нижней части цилиндра, адаптирован для непрерывных производственных линий.
3. Дополнительные конфигурации: Некоторые модели оснащены весовыми модулями (датчики, установленные на загрузочном и разгрузочном патрубках), обеспечивающими точное дозирование и количественную выгрузку; или смотровым окном (прозрачное смотровое окно на боковой поверхности резервуара) для визуального наблюдения за процессом смешивания в реальном времени; также некоторые имеют разъем для подключения пылеуловителя для подключения внешнего пылеуловителя, улучшения пылевой среды в цехе.
Производственный процесс
(I) Изготовление деталей
1. Изготовление резервуара:
- Резка: С использованием станка плазменной резки с числовым программным управлением, точная резка заготовок по проектным размерам, обеспечение допуска размеров листа ±1 мм.
- Гибка листа: С помощью трехвалкового листогибочного станка, гибка плоского листа в цилиндрическую, коническую форму, погрешность цилиндричности ≤2 мм/м.
- Сварка: Применение сварки в среде углекислого газа, сварные швы полные, без пор, контроль сварных швов (например, ультразвуковой контроль) для обеспечения качества сварки, после сварки правка резервуара, шлифовка для обеспечения гладкости внутренней стенки, уменьшения остатков материала.
- Обработка поверхности: Дробеструйная очистка от ржавчины (достижение стандарта Степень 2.5), затем нанесение антикоррозионного грунтового покрытия (например, эпоксидная грунтовка с цинком) + финишного покрытия (зеленый цвет на рисунке — алкидная эмаль или полиуретановая краска), толщина пленки 80-120 мкм, для повышения антикоррозионной способности.
2. Смесительные компоненты:
Лопасти:
- Ковка/штамповка: Малые лопасти изготавливаются штамповкой в штампас за один переход (например, штамповка из листовой стали 65Г); крупные, лопасти сложной формы (секционные спиральные лопасти) используют кованые заготовки, обработанные фрезерованием, гибкой, для обеспечения точности кривизны и угла лопастей.
- Термообработка: Закалка лопастей (нагрев до 800-850°C, закалка в масле) + отпуск (400-500°C, снятие внутренних напряжений), достижение твердости 45-55 единиц по Роквеллу по шкале C, повышение износостойкости.
Основной вал:
- Ковка: Выбор заготовки из круглой стали 40Х, свободная ковка или ковка в штампах, ковка заготовки длинного вала, обеспечение равномерной плотности тела вала.
- Обработка: Обработка на токарном станке с числовым программным управлением обточка наружной поверхности, фрезерование шпоночных пазов, шлифовальная обработка (допуск цилиндричности ≤0.05 мм, шероховатость поверхности Ra≤1.6 мкм), обеспечение точности сборки.
- Термообработка: Улучшение (закалка + высокий отпуск), достижение твердости 220-250 единиц по Бринеллю, повышение комплексных механических свойств.
3. Сборочный процесс:
- Очистка: Все детали (резервуар, лопасти, основной вал, подшипники, уплотнительные элементы и т.д.) промываются, обезжириваются, обеспечение чистоты поверхностей сборки.
- Позиционирование: Основной вал с помощью сборочных приспособлений точно позиционируется в центре резервуара (допуск соосности ≤0.1 мм/м), лопасти привариваются (или соединяются болтами) к основному валу, обеспечение равномерного расстояния между лопастями (погрешность ≤2 мм).
- Наладка: После сборки, ручная проверка вращения (основной вал вращается свободно, без заеданий), пробный запуск на холостом ходу под напряжением (при скорости 408 об/мин, работа 30 мин, температура подшипников ≤70°C, интенсивность вибрации ≤1.5 мм/с), проверка динамической балансировки, обеспечение стабильной работы оборудования.
Контроль качества
(I) Контроль сырья
1. Контроль стальных материалов:
- Сертификат на материал: Проверка сертификата качества, выданного металлургическим заводом, сверка марки (например, Ст3сп5, сталь 45, 08Х18Н10 и т.д.), химического состава (содержание элементов углерода, кремния, марганца, хрома и т.д.), механических свойств (предел текучести, предел прочности при растяжении, относительное удлинение).
- Физический контроль: Выборочные испытания на растяжение (измерение прочности, пластичности), испытания на твердость (ключевые детали, такие как основной вал, лопасти), обеспечение соответствия характеристик материала стандартам.
2. Контроль покупных деталей:
- Подшипники: Проверка марки, типа, класса точности, измерение зазора, допусков размеров, проведение испытаний на плавность вращения.
- Уплотнительные элементы: Проверка твердости материала, предела прочности при растяжении, термостойкости (адаптированы к температуре среды смешивания кормов, обычно от -10°C до 60°C), проведение испытаний на герметичность под давлением (например, выдержка под давлением 0.3 МПа в течение 5 мин, отсутствие утечек).
(II) Операционный контроль
1. Контроль сварки:
- Внешний вид: Поверхность сварного шва без подрезов, непроваров, наплывов, высота усиления шва ≤2 мм, разница в ширине ≤3 мм.
- Контроль: Сто процентов ультразвуковой контроль критических сварных швов (например, продольные и кольцевые швы резервуара, места сварки основного вала), уровень качества III (отсутствие дефектов, превышающих норму).
2. Контроль размеров:
- Резервуар: Измерение диаметра, высоты, толщины стенки с помощью рулетки, штангенциркуля, отклонения в пределах проектных допусков (например, допуск диаметра ±2 мм, допуск высоты ±3 мм).
- Смесительные компоненты: Измерение угла лопастей, расстояния между ними, прямолинейности основного вала, цилиндричности, обеспечение совместимости при сборке.
(III) Контроль готовой продукции
1. Испытания характеристик:
- Испытания на холостом ходу: Работа в течение 1 часа при номинальной скорости, мониторинг вибрации, шума (≤85 дБ), температурного подъема подшипников (≤30°C при температуре окружающей среды 20°C).
- Испытания под нагрузкой: Заполнение материалом на 80-100% от номинальной мощности (например, смесь кукурузной муки и соевого шрота), работа в течение 3 партий, измерение равномерности смешивания (методом с хлорид-селективным электродом и др., коэффициент вариации ≤10%, соответствует стандарту на кормовое оборудование), проверка остатка после выгрузки (≤0.5% от мощности).
2. Безопасность и соответствие:
- Проверка заземления: Сопротивление заземления оборудования ≤4 Ом, обеспечение электробезопасности.
- Проверка защитных ограждений: Прочность установки защитных ограждений/кожухов загрузочного патрубка, передающих частей, предотвращение контакта персонала с опасными частями.
- Маркировка: Указание типа (9HLP - 2000), наименования, производителя, номинальной мощности, мощности, скорости и другой информации, четкое и соответствующее стандартам.
Использование и монтаж
(I) Монтаж
1. Подготовка площадки:
- Фундамент: Заливка бетонного фундамента (толщина ≥200 мм, арматура диаметром 8 мм с шагом 200 мм в два слоя в двух направлениях), допуск плоскостности поверхности ≤3 мм/м; или использование стальной фундаментной рамы (адаптирована для мобильных сценариев), обеспечение устойчивости оборудования.
- Окружающая среда: Установка в вентилируемом, сухом месте, вдали от источников воды, высокотемпературных источников тепла (таких как котлы), с оставлением свободного пространства вокруг 1-1.5 м для удобства загрузки, выгрузки, технического обслуживания.
2. Установка оборудования на место:
- Подъем: Использование подъемного крана (выбор соответствующего грузозахватного приспособления в соответствии с массой оборудования 400 кг), застропка за монтажные проушины оборудования (или надежная обвязка), медленный подъем и установка на место, избегая ударов по резервуару, смесительным компонентам.
- Крепление: С помощью фундаментных болтов (диаметр М12-М16, длина ≥200 мм), надежное крепление рамы оборудования к фундаменту, равномерное предварительное натяжение болтов, обеспечение вертикальности оборудования (проверка уровнем, отклонение ≤1 мм/м).
3. Подключение трубопроводов и электрики:
- Загрузка/выгрузка: При наличии конвейерных трубопроводов (например, соединение со шнековым загрузчиком), фланцевое соединение с установкой уплотнительных прокладок (резиновых или фторопластовых), симметричное затягивание болтов, обеспечение отсутствия утечек; подключение пневморазгрузочного клапана к воздушной трубке, проверка легкости открытия и закрытия.
- Электрика: Подключение двигателя (в соответствии с напряжением и порядком фаз на табличке, обычно 380 В, трехфазный), выполнение заземления (площадь поперечного сечения заземляющего проводника ≥4 мм²), перед включением питания проверка надежности подключения компонентов в коробке управления (контакторов, автоматических выключателей и т.д.), сопротивление изоляции ≥1 МОм (измерение мегомметром на 500 В).
(II) Использование
1. Подготовка к запуску:
- Проверка: Открытие смотрового люка резервуара, проверка наличия посторонних предметов внутри (например, инструментов, брызг сварки), ослабления лопастей, основного вала, целостности уплотнительных элементов; закрытие смотрового люка, подтверждение состояния заслонок загрузочного и разгрузочного патрубков (загрузочный открыт, разгрузочный закрыт, или регулировка по необходимости).
- Смазка: Нанесение смазки в подшипниковые узлы, редуктор (при наличии) (например, литиевая смазка №3, уровень смазки между 1/2 и 2/3 смотрового окна).
- Пробный запуск на холостом ходу: Кратковременное включение двигателя, наблюдение за направлением вращения (соответствует стрелке на оборудовании), работа в течение 5-10 минут, прослушивание на наличие посторонних шумов, проверка на наличие аномальных вибраций.
2. Производственная операция:
- Загрузка: В соответствии с порядком рецептуры, сначала загрузка основных компонентов (кукурузная мука, соевый шрот), затем дополнительных (премиксы, добавки), избегая распыления дополнительных; контроль количества загрузки, не превышая номинальную мощность (2000 кг/партия, пересчет объема в зависимости от насыпной плотности материала, например, насыпная плотность кукурузной муки около 0.75 т/м³, следовательно, объем ≤2.67 м³).
- Смешивание: Запуск оборудования, время работы зависит от характеристик материала (обычно 5-15 минут, для трудносмешиваемых материалов соответствующее увеличение), в процессе можно визуально наблюдать за состоянием смешивания через смотровое окно (при наличии).
- Выгрузка: После завершения смешивания, отключение двигателя, открытие разгрузочного клапана (вручную или пневматически), выгрузка корма; при наличии весовой системы, установка количества выгрузки, автоматическое дозирование при погрузке в транспорт/упаковку.
3. Останов и техническое обслуживание:
- Очистка: После выгрузки, открытие смотрового люка, очистка остатков материала внутри резервуара с помощью метлы, скребка (влажные материалы очищать своевременно, предотвращая плесневение); регулярная (1-2 раза в неделю) очистка внешней поверхности оборудования от пыли, посторонних предметов сжатым воздухом.
- Проверка: Еженедельная проверка износа лопастей (замена при уменьшении толщины более чем на 1/3), затяжки болтов (болты соединения основного вала, лопастей, рамы, повторная проверка предварительного натяжения); ежемесячная проверка смазки подшипников (доливка или замена смазки, замена при почернении, эмульгировании смазки), старения уплотнительных элементов (замена при деформации, протечке); ежегодное проведение полного технического обслуживания оборудования (например, повторное нанесение антикоррозионного покрытия, поверка весовой системы, проверка изоляции двигателя).
связаться с нами
Сопутствующие популярные продукты
Машина измельчителя для смешивания комплекта
Функции измельчения и перемешивания интегрированы в комплект оборудования. Кормовое сырье, такое как кукуруза, соевый шрот, солома и т.д., может быть сначала измельчено, а затем различные виды сырья могут быть смешаны и перемешиваемы. За одну операцию можно получить равномерно перемешанный корм, эффективно сокращая промежуточные продукты. связи и занимаемая площадь оборудования, а также повышение эффективности производства кормов.
9FQ_52_27 Кормоизмельчитель подробной информации
Он обладает сверхвысокой эффективностью измельчения и большой производительностью в час. Он подходит для различных видов кормового сырья, таких как кукуруза, сорго, соевый шрот, солома, пшеничные отруби и т.д., которые могут быть измельчены до однородных мелких частиц для удовлетворения потребностей в кормлении животных.
Горизонтальный кормосмеситель 9HWP-2000
Обеспечивает равномерное смешивание различных видов кормового сырья (таких как кукурузная мука, соевый шрот, пшеничные отруби, премиксы и т.д.). Адаптирован для работы с материалами в различной форме (порошкообразные, гранулированные), удовлетворяет потребностям производства комбикормов, гарантирует однородное распределение питательных веществ и повышает качество кормовой продукции.
Основная информация о четырехканальной самовсасывающей дробилке для кормоизмельчителя большой мощности 50-40
Специально разработанный для переработки кормов, он может эффективно измельчать кукурузу, соевый шрот, солому, отруби и другое кормовое сырье, а размер частиц однороден, что позволяет удовлетворить потребности в кормах различных животных и птицы (свиней, кур, крупного рогатого скота и т.д.).